在6S管理体系中，安全标识是 “安全” 环节的可视化核心工具，也是衔接 “整顿”“清洁” 的关键载体，通过清晰的视觉信号，可快速传递风险预警、操作规范、区域功能等信息，减少人为失误，确保现场秩序。

一、安全标识的核心价值​

安全标识并非独立存在，而是形成 “风险预防-行为规范- 惯养成” 的闭环：​

1、辅助 “整理 / 整顿”：通过标识划分 “有用/无用” 区域（如 “待处理废料区” 标识）、明确物品定位，如 “消防器材存放点” 标识，避免物料混放引发安全隐患；​

2、强化 “清扫 / 清洁”：在清扫关键区域（如 “设备清洁盲区”“危废收集点”）设置标识，提醒清洁频次与操作规范，防止因清洁不到位导致的安全风险；​

3、助力 “素养” 养成：长期清晰的标识引导，能让员工形成 “按标识操作、循标识避险” 的行为习惯，减少依赖口头提醒的随机性。​

二、安全标识的分类与应用场景​

按功能可分为四大类，每类需遵循国家标准，如 GB 2894-2008《安全标志及其使用导则》设计，确保视觉统一性与辨识度：​

（一）禁止标识：禁止不安全行为​

核心特征：红圈白底，黑色禁止图案，圆形边框，直径不小于 20cm，确保 5 米内清晰可见；​

6S场景示例：​

车间通道入口：“禁止堆放杂物” 标识；​

设备操作区：“禁止无证操作”“禁止戴手套操作旋转设备” 标识；​

危化品存储区：“禁止烟火”“禁止携带火种” 标识。​

（二）警告标识：提醒潜在风险​

核心特征：黄底黑边，黑色警告图案，三角形边框，顶角朝上，尺寸与禁止标识一致；​

6S场景示例：

车间地面台阶：“注意绊倒” 标识；​

高压设备旁：“注意高压电” 标识；​

叉车通行区：“注意车辆” 标识。​

（三）指令标识：强制要求安全行为​

核心特征：蓝底白图案（圆形边框，尺寸略大于禁止标识，突出 “必须执行” 的强制性）；​

6S场景示例：​

进入车间入口：“必须佩戴安全帽”“必须穿防静电服” 标识；​

焊接作业区：“必须佩戴防护眼镜” 标识；​

急救箱旁：“必须先洗手再取用品” 标识。​

（四）提示标识：指引安全设施/路线​

核心特征：绿底白图案，方形或长方形，尺寸根据指引距离调整，远距离指引标识直径不小于30cm；​

6S场景示例：​

车间通道：“安全出口” 标识；​

消防设施旁：“灭火器”“消防栓” 标识；​

应急区域：“急救点”“应急集合点” 标识。​

三、6S 管理中安全标识的设置原则​

需结合现场实际，避免 “过度标识” 或 “标识缺失”，确保服务于管理需求：​

1、醒目性原则：确保 “看得见、看得懂”​

位置：设置在视线平视范围内（距地面1.2-1.8米），避免被物料、设备遮挡。在多标识区域，按 “禁止→警告→指令→提示” 的优先级排序，禁止标识置顶或靠左。

内容：文字简洁，不超过8个字，图案直观（如 “禁止烟火” 用 “火焰被划掉” 图案，而非复杂文字描述），涉外企业需添加中英文对照。​

2、关联性原则：与6S标准深度绑定​

标识内容需对应6S管理文件中的具体条款，避免 “标识与执行脱节”：​

例：若 “清扫” 标准要求 “每日下班前清理设备油污”，则在设备旁设置 “油污清理提醒” 标识，标注清理时间与工具存放位置。​

3. 动态适配原则：随现场变化调整​

当6S管理场景更新时，需同步更新标识：​

新增设备时：补充 “设备操作安全指引”“注意机械伤害” 等标识；​

区域功能调整时：更换标识，如 “原废料区” 改为 “合格物料区”，需移除 “禁止靠近” 标识，新增 “物料验收点” 标识；​

法规更新时：升级标识，如环保新规要求危废标识增加 “分类代码”，需及时补充代码信息。​

四、安全标识的维护与管理​

标识的有效性需通过 “清洁-检查-更新” 的维护机制保障，避免因标识破损、模糊导致失效：​

1、纳入 “清扫/清洁” 标准：将标识清洁纳入每日清扫范围，要求员工用干布擦拭，避免水渍、油污覆盖（如车间地面标识需每周检查磨损情况，及时补漆）；​

2、明确责任归属：按 “班组分区管理” 原则，每个区域的标识由对应班组长负责检查（每周 1 次），记录《标识维护台账》，标注 “正常/破损/模糊” 状态；​

3、快速更新机制：发现标识破损（如边框断裂、图案脱落）时，需在24小时内更换；内容过时（如法规更新、区域调整）时，3个工作日内完成替换，替换期间用临时标识过渡，避免空白期。​

在6S管理中，安全标识不是 “贴完即忘” 的装饰，而是 “可视化管理” 的抓手。通过 “规范分类、精准设置、动态维护”，让标识与管理各环节深度融合，实现 “人人懂安全、处处有规范” 的管理目标。